代工呆料库存优化的核心是在保证生产连续性的前提下，最小化呆料库存占比，需从库存分类、动态盘点和智能调度三个维度制定策略。

库存分类是优化的基础。按照呆料的性质、价值和呆滞时间进行分级管理：A 类呆料为高价值、短期呆滞（3-6 个月）的物料，如芯片、精密仪器部件，需优先处理以减少资金占用；B 类为中价值、中期呆滞（6-12 个月）的物料，如连接器、塑料外壳，可通过促销或捆绑销售消化；C 类为低价值、长期呆滞（1 年以上）的物料，如包装材料、低值易耗品，可直接报废或捐赠。

动态盘点机制是及时发现库存问题的关键。采用循环盘点法替代传统的年终盘点，每月抽取 20% 的物料进行盘点，确保全年覆盖所有库存，同时利用 RFID 技术实现物料的实时定位和数量监控，盘点准确率提升至 99% 以上。例如，汽车代工厂可在零部件仓库部署物联网传感器，实时追踪物料的入库时间、领用记录和库存状态，自动标记超过保质期或存放期限的物料。

智能调度策略通过搭建数字化库存优化模型，根据生产计划自动匹配呆滞物料的使用优先级。例如，当生成新订单的物料需求清单时，系统优先推荐使用库存中的呆料，并计算替代使用的成本差异。若使用呆料可节省 5% 以上的采购成本，系统强制触发替代方案，由生产部门评估可行性后执行。同时，定期开展库存健康度评估，将呆料库存占比控制在总库存的 5% 以内，对超过阈值的部门实施绩效考核奖惩，倒逼库存优化。